現如今硅膠制品論制作工藝可以說是模壓硫化工藝最為常見的一種，它的制作方式簡單，產品質量好，對批量生產廠家是最方便快捷的一種工藝，而我們生產工藝當中也會出現一些常見問題需要處理，對成型工藝生產來說也是一種基礎的認識，下面介紹一些成型工藝當中幾個關鍵的生產要點，也可以在以后生產當中弄個遇到問題好解決的一種方法，我們可以從以下幾點了解：壓力、溫度、時間、擺料、材質、重量來了解！

1、   成型機臺壓力，指的是成型硫化機的設定壓力，通過壓力表和電腦控制，足夠的壓力可以讓模具合模時，膠料完整的壓入模具內，并杜絕因為硫化時膠料產生微量的水分產生氣泡，配合排氣可以控制產品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大，過高的壓力，容易壓壞模具刀口，壓力的大小和模具的外形尺寸有關，模具小，壓力也要相應的降低，防止模具和硫化機平板變形。調硫化機壓力時，最大不得超過硫化機的最大壓力，否則會出現機器損壞等狀況。空模不加壓（注射模除外），是保護模具刀口，延長模具壽命的有效措施。

2、   機臺的溫度掌控，成型溫度：配方固定的時候，溫度是硫化熟不熟的基礎，溫度不夠，膠料不起反應；溫度過高，產品發脆變形；通常硅膠低于170度，硫化速度慢，時間必須延長；溫度高于180度，硫化速度非常快，產量高，但是很容易產生模臟、發亮、產品變形、尺寸變小、薄制厚度超標、毛邊發脆等情況

3、   成型硫化時間的掌控，時間是硅膠制品生產廠家工藝當中是最重要的，硫化時間的長短直接影響產品的質量。硫化時間短，產品熟不透、變形大、容易發白、產品不耐用；時間過長，產品產生過硫現象，強度、硬度變差，導致發脆或表面發粘；溫度和時間的關系必須依照產品的厚度和膠種來制定，厚制品必須用低溫長時間硫化，如果出模后發現時間不夠，產品不熟粘死在模具上，挖模、洗模難以清除干凈，應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下來。成型最大的問題之一是員工私自調機造成廢品。

4、   操作速度：指硫化工擺膠和取產品時的操作速度。橡膠硫化是個化學反應，膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴的產品，從放第一塊膠到最后一塊膠，擺膠的時間越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出現模臟，膠料燙死，毛邊厚，變形等各種異常。取產品時，用氣動輔助容易把產品吹出來，但是會降低模具的溫度。操作不熟練，最容易出現模具溫度越來越低導致產品不熟，還粘模，新手最容易出現這個問題。在生產光面膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光面質量的影響最明顯，為什么有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作，原理主要之一也是在此！

5、   產品擺放問題：指的是膠料預成型的形狀，可以是長條，也可以是小方塊，也可以是圍成圈。膠料的厚度、長度、寬度，一定要和產品接近，膠料形狀越接近產品形狀，膠料在模具內流動的時間越短，流動的距離越短，毛邊就越薄，用膠量就越少，產品的合格率就越高；

6、   膠料重量：膠料的重量一定要大于產品的重量，否則就會缺膠。但是膠料放的越多，產品的毛邊就會越厚，尺寸就會變大。膠料的重量和膠料的形狀有直接關系。怎樣用最少的膠料，用最合理的形狀生產而不缺膠，是成型員工技術水平高低的體現。膠料的重量夠，但是長度比模具還長，也會出現缺膠，膠料的形狀和重量都合適，但是放偏了，就會出現一邊薄一邊厚的情況，嚴重時還會出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪的厚薄寬窄不均勻，或者補膠不均勻，也會造成缺膠。當產品出現缺膠時，不要著急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重量，再看產品厚薄是否均勻，最后決定是不是要加料。成型領班的技術含量與經驗很重要！

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